MINERVA · Edge-AI für die Produktion

Deine Maschinen erzählen längst eine Geschichte.
Wer hört zu?

KI, wo Deine Wertschöpfung passiert: direkt an der Maschine. Lokal, in Echtzeit, ohne dass ein Datenpunkt die Anlage verlässt.

Design-Partner werden Mehr erfahren

Deine Maschinen reden. MINERVA hört zu.

Der Grenzwert steht in der Wartungsanweisung, der letzte Lagerwechsel im Instandhaltungssystem, der ähnliche Fall vom März in einem Kopf. MINERVA misst direkt an der Anlage und führt die Messung mit all dem zusammen, im Werk, auf eigener Hardware.

SZENE · LINIE 3 STEHT

Eine Frage aus der Frühschicht. Die Antwort kommt aus vier Quellen, mit Fundstelle.

Frühschicht, 07:14

Warum steht Linie 3?

MINERVA

Was gemessen wurde

0,100,200,30 13.15.17.20.
Lager 1 Lager 2 bis 4

Effektivwert je Lagerstelle · 24-Stunden-Mittel · 13. bis 20. Juli

Maximum Lager 1
0,725 g als Einzelwert
Auffällige Messwerte
44, ab dem 17. Juli
Lager 2 bis 4
höchstens 0,11 g

Was im Haus steht

Wartungsanweisung WA-L3-014, Revision 4, gültig ab 21.01.2026, abgelegt im Dokumentenspeicher, nie in einer Zeitreihe.

StufeKennwertMaßnahme
Normalbetriebbis 0,12 gTrend beobachten
Warnungüber 0,12 gTrendauswertung, Schichtprotokoll
Alarmüber 0,25 gInstandhaltung informieren, Ersatzlager bestellen
AbschaltungEinzelwert über 0,40 gsofortiger Stillstand

Woraus die Diagnose entsteht

MerkmalGemessenDokumentiertes Schadensbild
Verlauf über Tage stetig steigender Effektivwert steigender Effektivwert
Lagerstellen nur Lager 1 auffällig, 2 bis 4 im Normalband genau eine Lagerstelle
Spitzen zunehmend einzelne hohe Spitzen zunehmend einzelne hohe Spitzen

Die Schwingungsüberwachung hat um 07:10 abgeschaltet. Der Verlauf an Lager 1 ist ein Außenringschaden: ausbauen, prüfen, Befund sichern. Ersatzlager Rexnord ZA-2115, nur satzweise tauschen.

Was ich nicht sagen kann

Eine sichere Bestätigung braucht eine Frequenzanalyse des Rohsignals. Im laufenden Betrieb werden nur verdichtete Kennwerte archiviert; das Rohsignal dieser Lagerstelle liegt auf der Probe und ist über die API abrufbar.

4 Quellen verwendet ▾
  • [1]Wartungsanweisung WA-L3-014 · S. 1–2
  • [2]Prüfstands-Lagerdokumentation · S. 2
  • [3]Zeitreihe vibration_rms · Lager 1 bis 4
  • [4]Ereignisprotokoll Linie 3 · 20.07., 07:10
Das Problem

Der Messwert ist längst da. Die Antwort nicht.

Vier Gründe.

Daten und Wissen liegen getrennt

Der Messwert steht im Historian, der Grenzwert in einer Wartungsanweisung auf dem Fileshare, der ähnliche Fall vom März im Kopf der Spätschicht. Wer die Antwort will, muss alle drei zusammensuchen, und erst einmal wissen, dass es sie gibt.

Datenabfluss & Compliance

Maschinendaten sind das Tafelsilber jeder Produktion. Mit Cloud-IoT wandern sie auf fremde Server, meist in Drittländern. Cloud Act, NIS2 und EU AI Act machen das zur Compliance-Falle.

Latenz & Verfügbarkeit

Predictive Maintenance braucht Reaktionszeiten unter 100 ms. Ein Cloud-Roundtrip macht das unmöglich. Bei jedem Netzausfall steht die Analyse still, und mit ihr der Mehrwert.

Lock-in kostet Flexibilität

Geschlossene IoT-Pakete: Sensorik oft nur vom Anbieter, Rohdaten hinter der Paywall, jede Änderung ein Projekt. Und Cloud-Inferenz kostet pro Datenpunkt. Die Rechnung wächst mit jeder Maschine.

MINERVA beantwortet alle vier mit einem anderen Prinzip: offen, modular. Und es teilt, was es hört.

Das System

Drei Ebenen. Keine Blackbox.

Jede Platine eine Eigenentwicklung. Wir klappen sie für Dich auf, bis auf den Chip.

Hub-Board Node-Board Probe-Board

Probe. Node. Hub.

Drei Geräte, ein System. Gleich siehst Du jedes von innen.

Die Probe · Direkt an der Maschine

Misst, wo es passiert.

Am Lager, an der Spindel, am Antrieb: Die Probe sitzt direkt an der Maschine und liest die Sensorik aus.

Explosionsansicht des Probe-Boards: Das Gehäuse öffnet sich, die Platine mit STM32H5 und den beiden M12-Anschlüssen schwebt frei

Für eine Messstelle näher am Lager genügt es, M12 zu lösen und umzustecken. Die Kette wächst einfach mit. Eine dritte Probe für die neue Spindel kommt in die Kette und wird automatisch erkannt. Kein Projektstopp, kein Neuaufbau.

Der Node · In Maschinennähe

Rechnet, wo gemessen wird.

Der Node bündelt seine Probe-Kette, verarbeitet die Werte lokal und funkt die Ergebnisse zum Hub.

Explosionsansicht des Node-Boards: Sechs Ebenen fächern sich auf – Deckel, Anschluss-Platine mit M12-Steckern für Strom und CAN-Bus, Rahmen, Abschirmung, Platine mit STM32N6, Boden

Für eine neue Maschine kommt ein Node daneben, die Probes stecken an. Kein Kabel zurück zur Zentrale, kein neuer Switch-Port. Die KI rechnet direkt auf dem Board.

Der Hub · On-premise im Werk

Orchestriert das ganze Werk.

Der Hub sammelt die Ergebnisse aller Nodes und führt die großen KI-Modelle aus. Hier trifft die Messung auf das Wissen aus Deinen Dokumenten, on-premise im Werk.

Explosionsansicht des Hub-Boards: Deckel mit Kühlrippen und WiFi-Antenne hebt ab, darunter das Compute-Modul auf dem Trägerboard mit USB-C und M12

Heute rechnet ein Raspberry CM5, oder ein Jetson Orin Nano, wenn Deine Modelle mehr brauchen. Und der Hub spricht mit LOKI: Frag Deine Produktion in ganzen Sätzen.

Topologie & Skalierung

Hierarchisch. Skalierbar. Robust.

Ein Hub orchestriert beliebig viele Nodes, jeder Node beliebig viele Probes. Die Probes reihen sich frei aneinander, die Nodes funken drahtlos zum Hub.

HUB ein Orchestrator

Skaliert aufs ganze Werk. Neue Nodes werden automatisch erkannt.

NODE eine pro Maschine

Jede Maschine bekommt ihren eigenen Node. Mehr braucht es nicht.

PROBE mehrere pro Node

Die Kette wird länger, das Projekt nicht. Anstecken, weitermessen.

Beispiel: 1 Hub · 3 Nodes · 9 Probes

Das Lineup

Sechs Boards. Ein Baukasten.

Compute, Interface, Sensorik – alle Boards Eigenentwicklung, alle frei kombinierbar.

Compute Rechenleistung
Node-Board
Node-Board TinyML on-device.
Hub-Board
Hub-Board Der KI-Orchestrator.
Interface Anbindung
IO-Link-Modul
IO-Link-Modul IO-Link, jetzt auf dem CAN-Bus.
SPAM-Modul
SPAM-Modul Sensor- und Peripherie-Mesh.
Sensor Messung
Probe-Board
Probe-Board Vibration, Temperatur und Magnetfeld.
Energiemessboard
Energiemessboard Strom, Spannung und Leistung in Echtzeit. KEY ASSET FÜR CSRD-REPORTING
Kein Lock-in

Dein System. Deine Daten. Dein Tempo.

Euer MES will die Daten?

Bekommt sie – per API, MQTT oder direkt aus der Datenbank. Keine fremde Cloud, keine Paywall: Ihr bindet Eure Systeme an, nicht umgekehrt.

Die IO-Link-Sensorik steckt schon in der Anlage?

Bleibt drin. Das IO-Link-Modul holt sie über den CAN-Bus in die Kette.

Ein Sensor passt nicht mehr?

Probe ab, neue dran, automatisch erkannt. Die Messstelle wächst einfach mit.

Eure Modelle wachsen?

Hub-Board auf Jetson Orin Nano upgraden. Der Rest bleibt, wie er ist.

Ihr integriert für Kunden?

Neues Interface-Modul anstecken, der Node erkennt es automatisch. Die Standards sind offen: CAN-Bus, IO-Link, WiFi. Keine Blackbox.

Kein Internet in der Halle?

MINERVA läuft vollständig offline hinter der Werks-Firewall. Kein Cloud-Zwang, kein Datenabfluss.

Leichtigkeit

Plug-and-play auch für Nicht-Experten.

Sensoren scannen, auf das Anlagenbild ziehen, fertig. Umbauten macht die Anlagen-Mannschaft selbst. Kein IT-Projekt.

01

Node scannen

Neue Hardware wird automatisch erkannt. Keine manuelle IP-Konfiguration.

Leerer Anlagenbereich, bereit für Maschinenbild-Upload
02

Node platzieren

Drag-and-drop auf Foto der Anlage. Visuelle Zuordnung ohne CAD.

Vogelperspektive der Fertigungshalle mit platzierten Node-Markern
03

Konfigurieren

Schwellenwerte, Datenraten und Alarme. Alles direkt in der Web-UI.

Topologie-Ansicht: Node-Probe-Hierarchie neben dem platzierten Sensor
Parameter-Einstellung mit Schwellenwert für einen Vibrationssensor

Modernes Frontend für die Anlagen-Mannschaft. Kein Engineering-Tool.

Energie & CSRD

MINERVA macht Energiedaten zum Hebel.

Was Cloud-Lösungen nicht können, und warum das für die CSRD-Berichtspflicht entscheidend ist.

Das MINERVA-Energiemessboard freigestellt: eine Leiterplatte mit Strom- und Spannungsmesskanälen, Anschlussklemmen und Mikrocontroller.

Energiemessboard

Strom-, Spannungs- und Leistungsmessung auf Maschinenebene als Probe-Board direkt am Verbraucher.

CSRD-Compliance ohne Pauschalen

Maschinenscharfe Energiedaten als Beleg in der Nachhaltigkeitsberichterstattung. Gemessen, nicht geschätzt.

Spitzenlasten erkennen & glätten

Live-Lastprofile pro Maschine identifizieren Verbrauchsspitzen. Spart Netzentgelte und reduziert Energiebezugskosten.

Predictive Maintenance + Energie

Steigender Verbrauch ist oft das erste Anzeichen mechanischen Verschleißes. Dieselbe Sensorik deckt damit zwei Anwendungsfälle ab.

Industrielle KI als Impact-Hebel. Nicht als zusätzlicher Energiefresser. Die Lastprofile fragst Du in ganzen Sätzen ab.

EIN GEDÄCHTNIS

MINERVA hört zu. Und LOKI antwortet.

Am Shopfloor

Was ist an Linie 3 zu tun?

MINERVA

Der Antrieb hat um 14:20 wegen Lager 2 abgeschaltet. Die Vibration stieg seit dem Morgen, dasselbe Muster wie vor sechs Wochen. Prüfschritt in Handbuch 4.3, das Ersatzlager liegt im Regal.

3 Quellen verwendet ▾
Im Büro

Wie läuft die Produktion gerade?

LOKI

Drei von vier Linien laufen, Linie 3 steht seit 14:20. Auslastung heute 82 %, zwei ungeplante Stopps, beide an Linie 3. Der Wochentrend bleibt stabil.

2 Quellen verwendet ▾
MINERVA Dashboard mit Sensorwerten, Trends und Schwellenwert-Alert

Maschinendaten und Unternehmenswissen teilen sich ein Gedächtnis. Beide Seiten fragen, beide Seiten wissen. Und beides bleibt einzeln betreibbar.

LOKI live Mehr zu LOKI
Compliance

Was Datenschutz und Revision fragen werden.

DSGVO ohne Auftragsverarbeitung, ISO 27001 als erklärtes Ziel, EU AI Act im Produkt angelegt, Zugriffsrechte, die bis in den Vektorindex durchgreifen. Wir haben aufgeschrieben, wie das technisch zustande kommt.

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DESIGN-PARTNER-PROGRAMM

Das Design-Partner-Programm läuft.
Begrenzte Plätze für 2026.

Du betreibst Fertigungslinien und willst Maschinendaten in Echtzeit verstehen, ohne sie an die Cloud abzugeben? Als Design-Partner bekommst Du MINERVA früh in die Halle, bringst Deine Anforderungen direkt in die Entwicklung ein und sicherst Dir die Konditionen der ersten Serie.

Für produzierende Unternehmen, Automatisierer, Integratoren und Systemhäuser.

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Technische Details Boards, Schnittstellen & Specs
Node-Board (Compute) STM32N6 – TinyML direkt auf dem Board, energiesparend
Hub-Board (Compute) Raspberry CM5 oder Jetson Orin Nano – für größere KI-Modelle, passiv gekühlt
Probe-Board (Sensor) STM32H5 – Accelerometer, Magnetometer, Temperatur
Energiemessboard Strom-, Spannungs- und Leistungsmessung in Echtzeit, als Beleg für CSRD
IO-Link-Modul Bindet IO-Link-Sensorik über den CAN-Bus an den Node an
SPAM-Modul Sensor & Peripheral Access Mesh – Multi-Probe-Bus
Vernetzung CAN-Bus zwischen Probe und Node, WiFi zwischen Node und Hub; Hub-Uplink: Gigabit-Ethernet über M12 mit PoE (802.3bt)
Datenzugriff Rohdaten wahlweise per API, MQTT oder Datenbank
Gehäuse & Service Aluminium-Gehäuse, verschraubt; USB-C für Service und Power Delivery
Skalierung 1 Hub, beliebig viele Nodes, mehrere Probes je Node
Fertigung Alle Boards Eigenentwicklung – kein White-Label, kein Reseller

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